关于液压接头和适配器的压力额定值的真相

大多数人都知道，诸如37°Flare（JIC），O形圈端面密封或Metric Flareless（DIN）管件之类的液压接头是按照行业标准（例如SAE J514或ISO 8434-1）设计的。这些标准控制其尺寸特征。但是，大多数这些标准还涵盖了性能要求，包括压力，温度和耐腐蚀性。在美国，有关液压配件，软管和油管的SAE标准归流体导体和连接器技术委员会所有，通常优先于国际（ISO）或特定国家/地区的标准（DIN，BS）。

 

液压接头和适配器的性能标准

这些标准已经发展了许多年，其中许多*新版本还指定了性能标准以提高市场一致性。例如，SAE J1453第2部分，O形圈端面密封配件指出：“在按表6所示的扭矩进行测试时，连接器组件应达到或超过表5中所示的所有适用测试压力。连接器应通过爆破，按照ISO 19879进行测试时的循环耐久性（脉冲），真空和过转矩测试。” 除了压力性能要求外，图1中所示的SAE J1453第1部分还提供了有关工作温度（-40°C至120°C）和耐腐蚀性（根据ASTM B117的96小时）的指南。此标准至少对碳钢产品的配件制造商及其客户明确了配件应具备的功能。

图1：SAE J1453护盖

标准中规定的要求（例如工作压力）被认为是*低设计标准，并且某些制造商经常超过这些要求，或者对标准碳钢以外的材料进行了修改。铝是一种流行的材料选择；但是，该标准并未直接涵盖铝的性能要求。因此，通过使用诸如SAE J1453中的测试指南，制造商可以为满足性能标准的除碳钢以外的管件材料制定针对材料的特定工作压力建议。

鉴定新材料的常用方法通常包括三个步骤：

步骤1涉及建立新配件材料的补偿扭矩，这将在接下来的两个步骤中进行。一个好的经验法则是从新材料和低碳钢之间的拉伸强度之比乘以倍数开始。例如，铝的抗拉强度约为30,000 psi，而低碳钢的抗拉强度约为60,000 psi。因此，将使用乘数0.5来估计步骤2和3中的测试扭矩。

步骤2涉及根据ISO 19879进行的静压力（爆裂）测试，以确定使用步骤1中建立的补偿扭矩确定配件的破坏压力。使用三个测试样本的*小破坏压力并除以四（4），就可以进行工作可以使用所需的4：1设计系数确定压力。表1给出了一个示例。故障必定是软管或软管破裂（在接头外部）。如果不是，请返回步骤1评估补充扭矩，然后根据故障模式增加或进一步减小扭矩。

表1：根据爆破数据确定液压配件和适配器的工作压力。

步骤3涉及根据ISO 19879进行一百万次循环的耐力测试，将步骤2中建立的压力乘以133％，并将此值用作脉冲测试的测试压力。在表2的示例中，测试在5075psi x 133％= 6765psi下运行。但是，为简化起见，在拟合测试样品到达测试结束而没有失败之后，为了简化起见，将*终压力舍入到5000 psi。如果配件未通过测试，则根据故障模式需要调整压力和/或扭矩，并且必须重复测试。重复此步骤，直到所有六个测试样品都超过一百万次循环要求为止。*终工作压力和补充扭矩基于该测试的结果。

表2：根据脉冲数据确定液压配件和适配器的*终工作压力。

除了爆破和脉冲测试外，大多数配件标准还要求重复装配，泄漏，真空，振动和耐腐蚀测试，然后才能完全合格。需要执行步骤1-3中所述的过程，以确保其他测试可以成功完成。

公司如何或是否测试其销售的所有配件非常重要。行业标准是对碳钢配件的测试，但是对于不锈钢，黄铜以及制造商用来制造配件的每种材料，都有特定的程序和标准。额外的测试确实会增加配件的成本，但是这些额外的质量保证程序有助于确保产品的完整性。有关产品鉴定或特定测试结果的任何问题，应直接联系您的配件供应商。